FILOSOFIA DI IMPIANTO IDRAULICO

Le macchine tradizionali sono sempre state caratterizzate da un’impiantistica che prevedeva grandi serbatoi in pressione, detti anche accumulatori.
Tali sistemi sono soggetti a periodiche revisioni e controlli da parte degli enti preposti dalla legge. Infatti, con il passare del tempo e l’azione corrosiva del fluido, tendono a deteriorarsi e quindi diventare anche pericolosi. Le verifiche preposte servono dunque a controllare la bontà e il mantenimento degli stessi ed eventualmente, se trovati non conformi alle restringenti specifiche tecniche, vengono declassati.
Quando un accumulatore viene declassato significa che viene accettato il suo utilizzo nel circuito della pressa, ma deve tassativamente operare ad una pressione più bassa, stabilita di volta in volta dall’ente durante l’ispezione. Questo si traduce in una minore forza disponibile della pressa, quindi, declassando gli accumulatori, si declassa automaticamente anche la pressa. I componenti forgiati che riuscivano perfettamente prima del controllo periodico degli accumulatori possono risultare scarti o addirittura non più ottenibili, in quanto la pressa risulta troppo piccola. E’ necessario sottolineare che tale attività di controllo può portare a dei fermi macchina anche di 3÷4 settimane. Un sistema realizzato in tal modo, prevede l’utilizzo di una batteria di pompe a cilindrata fissa che pompano continuamente alla massima pressione il fluido negli accumulatori. In questo modo si realizza il massimo spreco di energia possibile in quanto, si va ad utilizzare, anche quando si necessitano basse forze di fucinatura, il fluido che era stato pompato alla massima pressione e quindi con il massimo consumo energetico.

Per far fronte a questo seccante problema che le macchine di vecchia concezione hanno, la nuova serie TDS ha definitivamente eliminato l’uso degli accumulatori e di serbatoi in pressione in genere. La serie TDS in questo modo riduce drasticamente i tempi di fermo impianto ed aumenta la percentuale di disponibilità operativa della macchina sempre disponibile alla forza nominale massima.
E’ stato possibile ottenere questi evidenti vantaggi tecnici utilizzando un unico serbatoio di minime dimensioni, non in pressione, ma a cielo aperto con le relative protezioni anti-polvere. Si impiegano inoltre pompe a pistoni prive di valvole e a cilindrata variabile. Tali pompe vengono azionate da motori elettrici trifase che sono accoppiati direttamente alle pompe. Le pompe vengono mantenute a cilindrata nulla durante tutte le soste o tempi di inattività della macchina e i relativi motori si portano ai minimi regimi di rotazione (è possibile anche fermarli con un opportuno azionamento) e si garantisce in questo modo il massimo rendimento energetico. Nelle fasi di lavoro di fucinatura si riesce, ancora una volta, a far lavorare la macchina nelle condizioni di massimo rendimento energetico in quanto, si regola opportunamente la percentuale di cilindrata delle pompe e la velocità di rotazione dei motori elettrici. Si riescono ad ottenere rendimenti elettrici di potenza intorno al 95% con un cosφ di rete pari a 0,89÷0,90.

I benefici si notano istantaneamente durante la produzione dei componenti forgiati, si riesce a fucinare a forti velocità, in maniera assolutamente controllata, e ottenere un continuo apporto termico al pezzo in fucinatura, in modo da alimentare le perdite termiche del materiale in lavorazione e ottenere tempi sensibilmente più lunghi di fucinatura prima di dover riprendere il riscaldamento in forno. In molti casi, i componenti che si dovevano reintrodurre in forno per ultimarne la fucinatura, si riescono ad ottenere con una sola calda. A questo scopo la macchina è equipaggiata di potenze elettriche installate notevoli. Tale potenza è frazionata, quindi è possibile lavorare anche con due, tre sole pompe alla volta e quindi, ancora una volta, risparmiare energia  e fare in modo che l’incidenza sul pezzo dell’energia elettrica sia sempre la minore possibile.